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07 de janeiro de 2020

Desafio do Frio

Saímos na última edição da Revista Seafood (n° 31), na reportagem “Desafio do Frio” onde falamos um pouco sobre as soluções que a industria de refrigeração está criando para levar o frio para dentro dos barcos pesqueiros. Confira abaixo a matéria completa:

“É praticamente unânime a preocupação do consumidor com a qualidade e procedência do produto, o aumento significativamente a procura por pescado fresco ao congelado”, constata Ricardo César dos Santos, supervisor comercial da Mayekawa do Brasil. No entanto, o processamento de congelados também cresce com a necessidade de superar os desafios logísticos de um País continental, prolongando o shelf-life dos produtos e oferecer qualidade compatível com o rigor cada vez maior do crescente grupo de consumidores desta proteína.

A implantação de uma fábrica para o processamento de pescado não pode desconsiderar a importância de um investimento em produtos de qualidade para diminuir o impacto do ponto mais sensível do processamento: o Frio. “Diríamos aos empresários que colocam a qualidade em segundo plano que isso se refletirá negativamente na Cadeia do Frio em todas as fases que compreendem o processamento e manipulação do pescado, como, por exemplo: na redução do prazo de validade de seus produtos; perda de aparência, frescor, e consequentemente na qualidade final de seu produto.”

A empresa centenária observa com atenção o processo de evolução dos frigoríficos do segmento. “As últimas décadas foram cruciais para a produção de Frio no mar. A grande revolução ocorreu quando a tecnologia permitiu que os navios de pesca levassem suas próprias instalações de refrigeração a bordo, incluindo a fabricação de gelo.

No final dos anos 90, a reconversão da frota passou do transporte de produtos frescos para congelados, permitindo que a frota passasse mais tempo em alto mar e acumulasse mais capturas, graças à capacidade de congelar o produto in loco”, avalia Santos.

De origem japonesa, o Grupo Mayekawa fabrica compressores industriais, como os da marca Mycom, chillers, sistemas de Refrigeração e outras soluções. No Brasil atua há 51 anos com o desafio de se adaptar às novas exigências, como a demanda por fluidos refrigerantes “limpos”, como a água, amônia, CO2, propano, que garantem maior performance e geração de eficiência energética. “Em se tratando de pescados o controle rígido dos parâmetros de processo, das temperaturas de manipulação e de armazenamento é o ponto crucial para a sua qualidade final. Nossos laboratórios de P&D trabalham continuamente para acompanhar a demanda do mercado. O resultado é um portfólio com alternativas de sistemas totalmente voltados ao ganho de eficiência energética, confiabilidade operacional e segurança ambiental e operacional”, sublinha o executivo.

No controle das temperaturas ideais para a conservação do alimento, a empresa aposta na experiência em automação de equipamentos de monitoramento do sistema de Frio da planta para garantir a qualidade e o melhor aproveitamento energético possível. “Para estas demandas, a automação é uma das principais ferramentas disponíveis no mercado. No que diz respeito as variáveis de resfriamento, congelamento e conservação de pescados, o gerenciamento dos processos de produção e estocagem contam hoje com sistemas de automação cada vez mais avançados.”

A correta administração das variáveis da Refrigeração, como o resfriamento, congelamento e conservação, é um desafio que também pode ser endereçado com a automação. Atenta à tendência, a Mayekawa passou a disponibilizar um controle automático por CLPs (controladores lógicos programáveis) integrado a software, que possibilita interligar todo o controle do sistema do Frio em busca da melhor condição de operação: “que a temperatura final do produto e ambiente seja mais estável com o menor consumo de energia possível”, finaliza Ricardo.

Santos acrescenta que a área de P&D trabalha continuamente com este foco, de forma a fornecer sistemas com ganho de eficiência e controle. Um exemplo são as unidades satélites criadas pela empresa, nas quais é possível destacar uma sala de máquinas totalmente independente da fábrica e realizar o monitoramento do frio com informações de processo. Outro componente importante é o controle de segurança do sistema através de detectores de vazamento do fluido refrigerante, detectores de vibração nos compressores, monitoramento das pressões e temperaturas de trabalho e possíveis acionamentos de segurança conforme a necessidade.

Nestas unidades, parâmetros  pré-programados oferecem subsídio para o supervisor monitorar e controlar o funcionamento dos compressores e atender a esta demanda com a melhor eficiência energética possível. E agora já há uma nova camada de monitoramento remoto on-line. “É possível gerenciar todos os parâmetros de funcionamento do sistema a partir de nossa fábrica, onde técnicos especializados analisam e acompanham fatores como temperatura, umidade, carga de fluido refrigerante, entre outros e, dessa forma, podem realizar interferências on-line e manutenções preditivas de forma preventiva no sistema, a qualquer sinal de alarme, em qualquer momento, efetuando ajustes ou, se necessário, programando manutenções. Isso evita paradas desnecessárias no equipamento e oferece maior confiabilidade e eficiência no sistema de refrigeração.”

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